TPM:Total Productive Maintenance

TPM即全员生产性维护，是英文 Total Productive Maintenance的首字母缩写， 它是以提高企业的设备综合效率为目标，以生产全系统的预防维护为过程，以全员参与为基础的设备保养和维护的活动。

TPM咨询背景

复杂的生产设备系统由大量零件组成，维护起来相当困难，企业普遍存在着对设备误操作、误使用的现象。

由于缺乏系统性预防性的生产设备维修、维护、保养方案，普遍采取事后补救的维修措施，设备故障和事故频频发生，导致生产中断，从而产生因为设备维护不当带来六大浪费: 停机浪费、故障浪费、准备作业调整重置浪费、启动浪费、瞬间停止空转浪费、速度低下浪费、不良品再次作业浪费...

TPM核心思想基础

海因里希法则[Heinrich's Law]又称“海因里希安全法则”、“海因里希事故法则”或“海因法则”，是美国著名安全工程师海因里希[Herbert William Heinrich]提出的300∶29∶1法则。

这个法则说明，在生产过程中，每发生330起意外停机事件，有300件是因为忽视相关的设备维护工作[如润滑、清洁、换油、过滤器更换、维保...]，其中会产生29起短暂停机事件，1起重伤停产或死亡事件。

Hay Think精益管理系统咨询服务团队

Hay Think精益团队顾问具有丰田TPS/丰田电装Denso/韩国三星/Samsum/博世BPS/卡特彼勒CPS等行业标杆精益管理系统理论及具有近二十年的精益生产项目实施经验。

Hay Think团队根据本土企业的特点，对日韩企业、欧美企业等不同的TPM推进和运行模式进行了适当的调整，真正打造出适合本土企业文化的全新TPM体系。

Hay Think提供全面TPM导入咨询及解决方案

现场分析设备运行数据，找出设备OEE低下的根本原因并提供系统解决方案

全面导入TPM成功要素模型

TPM项目定义和执行措施

建立TPM执行标准

流程和文件标准化

TPM实施为企业带来的利益

合理导入TPM是企业实现精益生产的前提，TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：

设备的可用性损失:

1.机器设备的失效

2.换型、调整和校对损失

3.设备开动损失[热机时间、测试运转...]

设备的性能损失:

4.降低工作效率[长生产节拍]

5.无效生产操作和短暂停机

设备的质量损失:

6.过程错误，质量损失[废品、返工...]

调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品.

降低质量成本: 降低废品率、返工率、测试成本、PPM值、产品失效...

降低生产成本:降低投资成本、质量成本、服务成本、人员成本、材料成本...

降低交付成本: 缩短交付时间、制程周期、降低在线库存[原材料、半成品、成品]，降低生产批量...

提升设备综合效率OEE

可以有效降低企业的库存成本[产品库存金额、备品备件库存金额]

降低运营成本[设备维修费用、能源费用...]

TPM的终极目标可以概括为四个[零]:

生产设备零停机

生产过程零缺陷

生产管理零事故

生产速度零损失