精益管理系统中管理工具

精益管理源自丰田生产系以消除浪费的手段以避免质量、成本、交期所造成品质与成本的损失，是为广义的质量管理，应较偏重于生产管理。精益生产的目标被描述为"在使浪费最小化和快速适应外界变化的同时，在正确的时间，正确的地点，得到正确的物品。

精益管理是一个系统，而其中就包括了许多不同的工具，系统和工具之间的不同：一个系统就是一套有序且一致的理论，而且人们实践中也要严格地贯彻这套理论。而工具就是一种手段，它主要是有助于提高某种特殊活动或操作的性能和表现。

工具能够被用在所有的系统中，无论是在有冲突的系统里还是在和谐的系统里，都能发挥出它的作用。下面给大家对几个在精益管理改善过程中经常使用的部分工具进行介绍。

精益改善地图

以横轴为业务流程细化，以纵轴为客户的价值和流程的浪费，在交叉格中，按照白、黄、红、黑四个层次，逐次标明客户价值点的重要程度和流程中浪费的严重程度越来越高。改善地图步骤：第一步，绘制横轴，将业务流程进一步梳理、细化为日常工作环节。第二步，绘制纵轴，根据不同的流程，明确相应的客户价值点和浪费点。第三步，在交叉格中，对不同日常工作环节中对应的客户价值点和浪费点进行评价，并以白、黄、红、黑的颜色进行标注，完成精益改善地图。

八大浪费

八大浪费是指在精益管理过程被定义的与通常意义上浪费所不同的管理浪费类型。按照精益的理念，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，精益管理将浪费归纳为八各种类，分别是：不良浪费、过分加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多过早的浪费、等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。

价值流分析

一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通、物料的运输、生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。价值流图是用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。价值流图分析过程：

1、实施价值流的组织准备? 成立价值流领导小组，共同确定每个产品族的价值，分清每个活动各自在价值流中所处的各个环节，明确责任。

（1）调查顾客需求，明确、细化需求。首先正确理解顾客需求，并将顾客需求重述或转变为更详细具体的要求。比如：顾客在要求快速反应时候，应该细化为对新产品开发的快速反应，还是补货的及时性，或者是缩短提前期等。

（2）分析潜在流。潜在流包括内部和外部的影响，其中内部影响主要有信息技术人力资源、电子商务、财务成本等；外部影响主要考虑社会环境、政策法规、发展趋势等。

（3）绘制原供应链上的产品、信息、资金流? 供应链过程图包括了供应链上每一个成员的所有项目，通过这张图，可以看到产品的整个流动过程、总的运输路程、花费的总时间，价值流团队共同分析出哪些是不必要的可以消灭的浪费，哪些是可以通过改变现状减少的浪费。为进一步的分析打下基础。

（4）决策点分析。决策点是指在供应链上顾客的订货点，决策点分析可以帮助供应链成员明确采用拉或推的方式，并且当决策点改变时，可以帮助重新设计此产品的价值流。

（5）寻找浪费。对于每个单独的企业价值流分析，可以从丰田提出的7种浪费入手：过量生产、不合适的过程、不必要的移动、库存、运输、废品和等待，确认浪费，采取措施消除浪费。

（6）确定瓶颈，制定改善计划。通过前面的分析，可以明确当前供应链价值流的瓶颈部分。这一步则是针对此瓶颈，按照精益价值流的思想制定相应的改善计划。

精益管理工具箱:

价值流规划/分析[VSM]

连续流/单件流Continuous Flow/One Piece Flow]

CELL单元化生产

标准化作业[SOP]

5S现场管理

目视化管理[Andon系统...]

现场Gemba[The real place]

均衡生产Heijunka[Level Scheduling]

方针管理[Hoshin Kanri]

自动化[Jidoka]

改善[Kaizen]

工业工程IE

看板管理[Kanban]

指标管理[KPI]

浪费[Muda]

PDCA

防错[Poka-yoke]

根本原因分析[Root Cause Analysis]

设备的六大损失[Six Big Losses]

SMART 目标

生产节拍[Takt Time]

全员生产维护[TPM]

全员质量管理[TQM]

精益质量管理[LQM]

品质控制圈[QCC]

TOC技术与均衡化生产

快速切换[SMED]

安定化生产

均衡化生产

准时化生产[JIT]

精益KPI

六西格玛

全员革新管理[TIM]

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